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柔性化制造单元自动化控制调度系统RCM是为柔性化制造单元提供实时中央管理和调度的自动化生产解决方案。以下是本站分享的石油化工设备维护中RCM的应用分析，希望能帮助到大家!石油化工设备维护中RCM的应用分析
对于中国的石油化工产业来说，引进先进的科学技术是产业发展的必然要求，RCM维护技术更是走在了应用的尖端。我们可以在技术引用中看到我国石油化工产业的进步和发展。
一、RCM的有关内容及其作用
RCM是建立在风险和可靠性方法的基础上，并应用系统化的方法和原理，系统地对装置中设备的失效模式及后果进行分析和评估，进而量化地确定出设备每一失效模式的风险及失效原因和失效根本原因，识别出装置中故友的或潜在的危险及其可能产生的后果，制定出针对失效原因的、适当的降低风险的维护策略。
1.RCM的产生与研究过程
RCM的中文意思是“以可靠性为中心的维护”，在上世纪60年代末期，美国的航空研究领域已经开始了对RCM维护模式的探索。直到1991年，英国的Aladon维护咨询有限公司才以RCM研究成果为基础，为RCM重新定义，亦是今天RCM的定义——一种用于确保任一设施在现行使用环境下报出实现其设计功能状态所必须的活动的方法。
2.RCM与传统设备维护的分别
2.1 在设备故障方面上，传统维护认为设备的故障与设备的使用时长是有关联的，定时维护能减少故障的发生;RCM模式认为故障与设备使用时间没有直接的关系，定时维护也不一定能有效阻止故障发生。
2.2 故障问题上，传统模式认为设备是没有故障潜伏期的;而RCM模式则认为设备都有故障潜伏期，能通过检测手段来预防故障。
2.3 预防性维护问题上，传统观念认为对设备进行预防性诊断维护能提高设备的性能，降低设备的故障风险，能做预防性维护的都做;RCM观念则反对传统观念的说法。
2.4 维修人员选定上，传统模式认为制定维修方案的应该由专业的维护人员制定;RCM模式则认为，维修方案应该由维修人员和操作使用人员共同研究制定。
3.RCM在我国的石油化工产业中的应用
RCM的应用广泛，开始主要应用在航空、军事、核设施、铁路等领域上。随着国家的生产力水平上升，以科技为代表的生产力更是得到了关注。我国的石油化工产业引进RCM维护技术，能有效地对石化设备进行风险分析，对不同的设备制定出高效率的维护策略，大大减少了传统模式中耗费预防性维修的费用，提高了设备的运作性能，记录了设备的维修情况和问题解决程度，使石油化工产业更具科技化。
